Анализ данных современных производств показывает, что в зависимости от характера усовершенствований технологических процессов холодной штамповки и особенностей производства на конкретных машиностроительных предприятиях достигается хотя и значительное, но различное снижение трудоемкости штампованных деталей. Наибольшие размеры снижения трудоемкости достигаются при замене устаревших технологических процессов холодной штамповки, базирующихся, как правило, на изношенном унивёр-сальном прессовом оборудовании, более прогрессивными. Так, при внедрении в холодноштамповочное производство методов холодной штамповки с применением более мощных, высокопроизводительных специализированных прессов-автоматов, автоматических прессовых линий с применением рулонного и ленточного материала достигается снижение трудоемкости деталей от 11,86% до 35,71%.

Значительное снижение трудоемкости деталей наблюдается на предприятиях, в холодноштамповочном производстве которых имеются прогрессивные изменення всех материально-вещественных элементов производственного процесса: применяется более мощное и производительное автоматическое прессовое оборудование, рулонный материал, штампы с твердосплавными рабочими частями. Так, осуществление замены устаревших прессов-автоматов моделей А-6230, А-845 на более производительные прессы-автоматы моделей PASZ-160 и PASU-100 с применением холодной штамповки листов магнитопроводов четырехпозицион-ными последовательными штампами с твердосплавными рабочими частями из рулонного проката вместо полосовой стали позволило снизить трудоемкость деталей на Пермском и Армавирском электротехнических заводах на 47,24—50,54%. Когда на производстве широко применяются новые и совершенные материалы, например качественная конструкционная сталь это дает некоторый рост производительности труда и качества продукции. При внедрении на Вильнюсском электротехническом заводе «Эльфа» двухрядной штамповки листов магнитопроводов электродвигателя КД-6-4 из рулонного материала восьмипозиционными последовательными штампами с твердосплавными рабочими частями на прессах-автоматах, вместо штамповки на тех же прессах-автоматах четырехпозиционными последовательными штампами из ленты, экономия живого труда достигла 52,2%.

Наиболее выгодный раскрой рулонной и ленточной стали, как показывает практика работы Вильнюсского завода «Эльфа», Харьковского электротехнического завода, Волжского автомобильного завода им. 50-летия , 9-го ГПЗ им. В. В. Куйбышева и других машиностроительных предприятий, достигается при внедрении двухрядной холодной штамповки деталей. Так, при двухрядном расположении рабочих элементов в восьмипозиционных последовательных штампах, с величиной смещения между ними на половину продольного шага, на Харьковском электротехническом заводе и Вильнюсском заводе «Эльфа» достигнута экономия металла на перемычках между деталями и по ширине рулона. Например, при штамповке листов магнитопроводов размером по наружному диаметру 131 мм для электродвигателя 4А80 ширина применяемого рулона на электромашиностроительных заводах составляла 138 мм. При холодной штамповке на Харьковском электротехническом заводе этих же деталей вось-мипозиционными последовательными штампами ширина рулонного материала составляла уже не 276, а всего 260 мм. Существеная экономия материала, за счет более рационального раскроя ленты по ширине, может быть достигнута при применении безотходной холодной штамповки деталей на универсально-гибочных многопозиционных прессах-автоматах MS-620, несмотря на то что серый чугун очень дешев, чугун редко применяется для штамповки. Так, применение этого метода штамповки детали «хомут крепления приемной трубы глушителя 2101-1203031» в прессовом производстве Волжского автомобильного завода им. 50-летия дало возможность, за счет использования ленты 2,5 X 62 мм, вместо 2,5 X 70 мм, добиться экономии металла в пределах 8,5%.

Внедрение интенсивных технологических процессов холодной, штамповки обеспечивает изменение удельного веса отдельных статей себестоимости в неодинаковой степени. Обеспечивая снижение удельного веса расходов по заработной плате, эти процессы вызывают возрастание в общих затратах доли затрат на материалы. Причем, значительное увеличение доли расходов на основные материалы в общих затратах вызывается любыми совершенствованиями технологических процессов холодной штамповки, в том числе включающих более выгодные схемы раскроя. Следовательно, дальнейшее снижение себестоимости штампованных деталей во многом будет определяться изысканием резервов снижения затрат на основные материалы.

Изучение структуры себестоимости продукции холодноштамповочного производства приводит к выводу о том, что интенсивные технологические процессы холодной штамповки вызывают тенденцию к снижению удельного веса затрат на штамповую оснастку. Это характерно для тех процессов, где используются штампы с твердосплавными рабочими частями. Так, при внедрении на Вильнюсском электротехническом заводе «Эльфа» холодной штамповки листов магнитопроводов электродвигателя КД-6-4 из рулонного металла восьмипозиционными последовательными штампами с твердосплавными элементами удельный вес затрат на технологическую оснастку в общих затратах снизился с 2,46% до 1,33%. Существенные сдвиги обусловлены тем, что долговечность штампов возросла более чем в 20 раз, а затраты на их изготовление всего лишь в полтора — два раза. metallicheckiy-portal.ru

Только зарегистрированные пользователи могут оставлять коментарии.
Пожалуйста зарегистрируйтесь или войдите в ваш аккаунт.